1. Malzemenin özelliklerine göre kaynak işlemini seçin
Her kaynak işlemi bir malzeme tipine karşılık gelir ve kaynak yapılacak kaynak sarf malzemelerinin malzemesi önceden belirlenmeden etkili bir şekilde kaynak yapmak mümkün değildir.
Mig kaynağının alaşımlı çelik ve demir dışı metal kaynakları için uygun olduğu gibi
Mag kaynağı düşük alüminyum alaşımlı kaynaklar için uygundur
TIG kaynağı paslanmaz çelik, alüminyum, bakır, titanyum ve bunların alaşımları için uygundur (kalınlık 0,5~8 mm arasında kontrol edilir).
Ayrıca kaynak çubuğunun malzemesi de dikkate alınmalıdır.
2. Koruyucu gaz seçimi
CO2 gibi reaktif gazların kullanımı kaynak derinliğini etkileyebileceğinden koruyucu gaz seçimi Mag kaynağı için özellikle önemlidir. Mig, Tig ve plazma kaynağı için argon ve ksenon gibi inert gazların kullanılması paslanmaz çelik, nikel alaşımları, titanyum ve titanyum alaşımları, zirkonyum ve diğer kaynakları yüksek sıcaklıklarda oksidasyondan koruyabilir.
Yalnızca yüksek sıcaklıkta oksidasyona duyarlı malzemeler (örneğin titanyum, tantal, zirkonyum ve bunların alaşımları) son derece saf inert koruyucu gazlar gerektirir. Koruyucu hava akış hızı da dikkate alınması gereken önemli bir faktördür; bu aynı zamanda koruyucu cihazın boyutuna ve kapasitesine de bağlıdır. Çevredeki gazlarla karışmayan veya venturi etkisi oluşturmayan inert gazların bulundurulmamasına da dikkat edilmelidir.
Lazer kaynağı genellikle helyum gibi inert bir koruyucu gaz gerektirir, ancak aynı zamanda belirli metallerin kaynağında kullanılabilmesi için bir miktar argon ve karışık gaz içerecek şekilde de sıklıkla eklenir.
3. Kaynak sıçraması, yanıklar, patlamalar, kıvılcımlar, akımlar, radyasyon, güçlü ışık yanması, duman gibi kaynak işlerinde güvenliği etkileyen birçok faktör vardır....... Bu nedenle ekipmanın etrafına koruyucu bir aparat (koruyucu kapak, havalandırma odası vb.) konulmalı, koruyucu tesisin koşulsuz kullanılması durumunda kişisel koruyucu ekipmanlar (koruyucu kıyafet, kaynak eldiveni, koruyucu ayakkabı, gözlük vb.) kullanılabilir. Kapalı alanlarda hipoksiyi (oksijen içeriği <%17) önlemek için gaz dedektörleri de sağlanmalıdır.
4. Kaynak öncesi hazırlık
Kaynak için ön işlem önemlidir ve kaynaklamayı kolaylaştırmak için kaynağın yüzeyi bu adımda işlenir. düzeltme. Sadece bu değil, aynı zamanda pas giderme, koruma ve diğer işlemlerle ürünlerin kaynak kalitesini artırmak.
5. Yerleştirme doğruluğu
Alın plakasının doğru konumlandırılması, hassas sabitleme için bir ön koşuldur. Kaynak sırasında konumlandırma yüksek hassasiyet gerektirir ve kaynağın konumu kaynak işlemi sırasında her zaman kontrol edilmelidir.
6. Dış çevre kontrolü
Diğer sıvıların veya parçacıkların kaynağı etkilemesini önlemek için hava girişinin kontrol edilmesi çok önemlidir. Kaynak yaparken rüzgar geçirmez tesislerin kurulması gerekir (kaynak sırasında dış gazların girişini önlemek için).
7. Kaynak hızı denetimi
Kaynak hızının stabilitesini sağlamak için sayısal kontrol ekipmanlarının kullanılması gerekir. Kaynağın kalitesini sağlamak için elektrot hızının eşit ve istikrarlı bir şekilde kontrol edilmesi gerekir. Kaynak hızı çok yüksekse, sanal kaynağa geçiş kolaydır ve yeniden işlenmesi gerekir.
8. Elektrotun özellikleri
Uygun elektrot eğim açısı farklı kaynak işlemleri için farklıdır, bu nedenle çalışma sırasında açının uygun olup olmadığını kontrol etmek gerekir. Kaynağın kalitesi büyük ölçüde akım tipine ve polariteye bağlıdır. TIG kaynağının en büyük avantajlarından biri düz dikişi ve yüksek kaynak nüfuziyetidir.
9. Ekipmanın bakımı
Kaynak işinin bir diğer önemli kısmı, eskiyen parçaların düzenli olarak değiştirilmesi, memenin iç duvarındaki kirlenmenin giderilmesi vb. dahil olmak üzere ekipmanın bakımıdır.
10. Kaynak işleminin kalınlığına göre kaynak işlemini seçin
En iyi kaynak sonuçlarını elde etmek için en uygun kaynak işlemi seçilir. Şüphesiz lazer kaynak ve Mig kaynak en iyi kaynak sonuçlarına sahip iki kaynak işlemidir. Kaynaktan sonra kaynak torçunun uygun eğim açısının korunması gerekir, aksi takdirde inert gazın kaçmasına ve lehim bağlantısı yüzeyinin viskozitesinin artmasına neden olur.
